鋼化玻璃自爆通常是由于生產(chǎn)鋼化玻璃的原片內(nèi)部存在一些結石，在鋼化玻璃生產(chǎn)過程中會把高溫晶態(tài)（αNiS）“凍結”并保留到常溫下。由于這種高溫晶態(tài)在常溫狀態(tài)下并不穩(wěn)定，會隨著時間逐步向常溫晶態(tài)（β-NiS）轉變，在轉變的同時會伴隨著一定的體積膨脹；若結石恰好存在于鋼化玻璃的張應力區(qū)（玻璃板厚度方向的中部），則這種相變過程往往會導致鋼化玻璃突然破碎，即我們通常所說的鋼化玻璃“自爆”現(xiàn)象。從生產(chǎn)角度出發(fā)，可以通過控制玻璃原片質(zhì)量或二次熱處理引爆來大大降低鋼化玻璃自爆率，但無法完全消除鋼化玻璃自爆。
判斷是否屬于自爆時需要將破碎的鋼化玻璃仍保留于框中，找到起爆點的“蝴蝶斑”后從厚度方向往往能夠看到小黑點，這就是硫化鎳結石。此外，應力分布的不均勻也可能會造成自爆，這就需要通過改進鋼化工藝過程來提高加熱、冷卻均勻性，以盡可能減少該部位由于阻擋冷卻而形成的表面張應力，這種應力的存在也會導致玻璃日后的破碎。
對鋼化玻璃進行二次熱處理時，應分為三個階段：升溫、保溫和降溫過程。升溫階段為后一塊玻璃的表面溫度從室溫升到280℃的過程；保溫階段為所有玻璃的表面溫度均達到290℃±10℃且至少保持兩小時的過程；降溫階段是從玻璃完成保溫階段后，溫度降到75℃的過程。整個二次熱處理過程應避免爐膛溫度超過320℃、玻璃表面溫度超過300℃，否則玻璃的鋼化應力會由于過熱而松弛，從而影響其安全性。
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